Vielleicht hat Sie der starke Anstieg der Aufträge überrascht. Wichtigen Lieferanten geht es genauso. Sie selbst versuchen ihr Möglichstes. Die Produktion fährt Zusatzschichten, die Disposition improvisiert um fehlendes Material herum, der Vertriebsinnendienst vertröstet Kunden. Auftragsprioritäten werden kurzfristig geändert, um besonders hartnäckigen Kunden entgegenzukommen. Die Produktivität ist hoch, der Durchsatz in der Produktion nähert sich einem Rekordniveau. Und selbst das reicht häufig nicht. Die Termintreue ist unakzeptabel. Die berühmte Extrameile sind viele ihrer Mitarbeiter schon gegangen. Mehr Druck bringt nicht mehr Durchsatz und auch keine präziseren Termine. Nachdenken können Sie sich aus Zeitgründen nicht leisten. Sollten Sie aber.

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Schritt 1: Besser ein realistischer Liefertermin als enttäusche Versprechungen
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Viele Kunden sind schon zufrieden, wenn Sie realistische Liefertermine erhalten, die am Ende auch eingehalten werden. Aber sind Sie überhaupt in der Lage, verlässliche Termine zu nennen? Oder ist die Durchlaufzeit in der Produktion, mit und ohne Zutun von Terminjägern, eher ein Zufallsprodukt?

Hier verbirgt sich ein Dilemma. Zuverlässige Durchlaufzeiten in Produktion und Logistik gehen auf Kosten maximaler Kapazitätsausnutzung. Maximale Effizienz am Kapazitätslimit wird mit extrem hohen Warte- und Auftragsdurchlaufzeiten erkauft. Kunden bestellen „am Kapazitätslimit“. Es werden so viele Aufträge wie möglich in die Produktion geschleust. Vor jedem Engpass-Arbeitsgang bilden sich Warteschlangen, die mehr als das 10-fache der Bearbeitungszeit betragen. Mit jedem zusätzlichen Auftrag in der Kette erhöhen sich Wartezeiten und Durchlaufzeiten weiter.

Um zu marktgerechten Liefer- und Durchlaufzeiten zu kommen und das gebundene Kapital im Rahmen zu halten, verbieten sich lange Wartezeiten in der Produktion. Man kann noch einen Schritt weiter gehen und den Auftragsbestand in der Produktion, z.B. gemessen in Fertigungsstunden, begrenzen und konstant halten. So erreicht man nicht nur kurze, sondern auch verlässliche Durchlaufzeiten.

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Es gilt ein einfaches Gesetzt. Little`s Law:
Durchlaufzeit (DLZ) = Produktionsbestand/Durchsatz pro Zeiteinheit

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Man kann sich das leicht veranschaulichen. Wenn eine Maschine pro Stunde ein Stück herstellen kann, so beträgt die minimale Durchlaufzeit ebenfalls eine Stunde. Sind jedoch gleichzeitig drei Stück in die Produktion eingelastet, so kann ebenfalls nur eines in einer Stunde bearbeitet werden. Die anderen beiden warten. Es dauert also drei Stunden bis alle Teile bearbeitet sind. Da alle natürlichen Prozesse Schwankungen aufweisen, sind dem minimalen Produktionsbestand in der Praxis Grenzen gesetzt. Aber, je stabiler die Prozesse, desto kleiner lässt sich der Bestand in der Produktion halten.

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Schritt 2: Schaffen Sie Zielklarheit im operativen Geschäft
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Manchmal gibt es eher zu viele Ziele als zu wenige – mit der Gefahr von inneren Widersprüchen. Ein sinnvolles Ziel, auch aus Kostengründen, ist es, kurze verlässliche Durchlaufzeiten mit einer guten Kapazitätsausnutzung zu kombinieren. Das „treibende“ Ziel ist die Zeit, das „Optimierungsziel“ ist die Auslastung der Kapazitäten. Das erfordert drei Bedingungen:

::: Ermitteln des Durchsatzes, der unter normalen Bedingungen und auf Dauer erreicht werden kann. Wenn Ihnen das nicht so leicht fällt, hilft „Schritt 3“ (siehe unten).

::: Ermitteln des minimalen Produktionsbestands, bei dem die Engpass Kapazitäten möglichst nie „leer laufen“. Ein Näherungswert kann rechnerisch ermittelt werden. Der Rest ist Ausprobieren. Das Minimum hängt von verschiedenen Faktoren ab, wie z.B. der Losgröße, dem Produktmix oder der Prozessstabilität und kann beispielsweise beim 3-fachen der Bearbeitungszeiten liegen. Bei einer gesamten Bearbeitungszeit von 1,5 Stunden benötigt das Produkt vom Start bis zur Fertigmeldung etwa 4,5 Stunden.

::: Steuern der Produktionsprozesse mit dem primären Ziel, diesen minimalen Produktionsbestand konstant zu halten. Dazu eignen sich beispielsweise Verfahren wie ConWIP oder Polca (siehe auch: Hermann Lödding: Verfahren der Fertigungssteuerung, Springer Verlag 2005).

Nun haben Sie die Durchlaufzeiten im Griff. Sobald die Bearbeitung eines neuen Auftrags beginnt, wissen Sie recht genau, wann er beendet sein wird. Terminjäger sind jetzt Tabu. Wie am Fließband ist die Reihenfolge der Aufträge fix. Ein Problem bleibt: Wenn kurzfristig mehr Bestellungen eingehen, als bearbeitet werden können, steigt die Lieferzeit. Diese Zeiten sind nun jedoch sehr früh transparent.

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Schritt 3: Machen Sie Kapazitätsreserven dingfest
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Bevor Sie viel Geld in die Hand nehmen und in neue Maschinen investieren, lohnt sich ein genauer Blick auf die bestehenden Kapazitäten. Vielleicht ist ja mit relativ einfachen Mitteln eine Steigerung des Durchsatzes von 5-10% erreichbar. Gehen Sie dazu zwei Fragen nach:

::: Mit was belasten wir heute unsere Produktion?
::: Wo stecken die Kapazitätskiller?

Mit was belasten Sie heute ihre Produktion?

Wird nur das produziert, wofür tatsächlich eine Kundenbestellung vorliegt oder was beispielsweise in den nächsten drei Wochen unmittelbar für einen Kundenauftrag gebraucht wird? Oder gibt es „optimale Losgrößen“, die teilweise auf Lager gefertigt werden und im ungünstigen Fall dort sehr lange liegen? In vielen Fällen blockieren „optimale Losgrößen“ dringende Kundenaufträge. Kundenaufträge bringen Umsatz. Zusätzliche Lagerbestände kosten nur Geld, was in der Rechnung der optimalen Losgröße nicht berücksichtigt wird.

Auch wenn es dem gängigen Kostendenken widerspricht, verzichten Sie auf die Denkansätze der optimalen Losgröße und der maximalen Auslastung teurer Maschinen. Nach dem Wahlspruch: Alle Kapazität dient den aktuellen Kundenaufträgen!

Wo stecken die Kapazitätskiller?

Die Beantwortung dieser Frage ist etwas komplizierter. Genau genommen wollen Sie zunächst wissen, wo die Engpässe liegen. Nur dort geht tatsächlich Kapazität verloren. Ein Indiz für einen Engpass ist, wenn dort regelmäßig mehr Aufträge warten als an anderen Arbeitsplätzen. Häufig ist es jedoch vertrackter und die Engpässe „wandern“. Manchmal genügt es, einfachere Arbeitsplätze, die gelegentlich zum Engpass werden, mit geringen Kosten zu erweitern, bis die wenigen teuren Engpassbereiche klar sichtbar sind. Nur um diese kümmern wir uns im Folgenden.

Kein Engpass Arbeitsplatz ist statisch. Kapazitätskiller sind die vielfältigen Dynamiken, die offen oder verborgen wirken. Sie lassen sich in vier Klassen einteilen:

::: Die Ankunftsrate neuer Aufträge: Nur wenn tatsächlich ein Auftrag da ist, kann die vorhandene Kapazität zum Einsatz kommen.

::: natürliche Fluktuationen: So schwankt beispielsweise die Bearbeitungszeit pro Stück in gewissen Grenzen.

::: Schwankungen durch Unvorhergesehene Ereignisse: Dazu zählen Maschinenausfälle, fehlendes Material, und sonstige Störungen.

::: Schwankungen durch Planbare Unterbrechungen: Das sind z.B. Rüstzeiten oder die wiederkehrende Wartung von Maschinen.

Im Normalfall wird produziert und ein oder mehrere Aufträge befinden sich in derWarteschlange.

An einem Modell soll nun gezeigt werden, wie sich die oben beschriebenen Störungen auf die Effizienz auswirken. Unsere Modell Produktion besteht aus drei hintereinander gelagerten, abhängigen Arbeitsstationen 1, 2 und 3. Jedes Produkt durchläuft alle drei Stationen. Diese Produktionslinie verfügt über einen maximalen Kapazitätsdurchsatz von 48 Stück pro 24 Stunden. Die tatsächliche nutzbare Kapazität hängt davon ab, wie gut die auftretenden Fluktuationen („Variationskoeffizienten“) in den Griff bekommen werden. Die Randbedingung ist, dass die Durchlaufzeit in jedem Fall konstant bleibt. Diese Durchlaufzeit ist im Beispiel etwa das 3-fache der Bearbeitungszeit.

Mit Hilfe eines (eigenen) Simulationsmodells wird die Auswirkung unterschiedlicher Schwankungsbreiten auf die Effizienz der Produktionslinie bestimmt. In der Rechnung werden zwei Variationskoeffizienten unterschieden, eine für die „Ankunftsrate“ und eine für den „Prozess“. Der Variationskoeffizient „Prozess“ setzt sich aus den drei Komponenten Bearbeitung, Planbare Unterbrechungen/Rüstzeiten und Störungen zusammen (siehe oben).

In der am Ende dieses Artikels aufgeführten Rechnung sind einige Beispiele durchgerechnet. Im ungünstigen Fall A1 werden in 24 Stunden 41 Stück hergestellt, sieben weniger als das theoretische Maximum. Die Kapazität ist in allen Arbeitsstationen auf maximal 48 Stück pro 24 Stunden ausgelegt. Es ergibt sich eine Effizienz von 85%. Im besten Fall B5 erreicht die Effizienz einen idealen Wert von 99%. Was muss also passieren, um die Effizienz so deutlich zu steigern?

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Empfehlung 1: Schwankungen im Produktionsprozess reduzieren (vgl. Beispiele A1und A3)
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Wo liegt die Hauptursache für die hohen Schwankungen (Variations-Koeffizient von 0,4)? In der Bearbeitung selbst, bei Rüst- oder Wartungsaktivitäten oder bei häufigen ungeplanten Störungen, wie fehlendem Material oder Unterbrechung eines Auftrags, weil ein noch wichtigerer ansteht? Es sinnvoll, sich auf diese Hauptursache zu konzentrieren. In vielen Fällen bringen beispielsweise die Reduzierung von Rüstzeiten oder eine zuverlässigere Materialversorgung der Produktion große Effekte. Hier im Beispiel schafft die Halbierung der Schwankungen ein absolutes Effizienz-Plus von 5%.

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Empfehlung 2: Bestimmte Kapazitäten gezielt ausweiten (vgl. Beispiele A3 und A5)
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Statt viel Geld in nutzlose Bestände zu investieren, lohnt es sich häufig, die Kapazitäten punktuell auszuweiten, um nur die wirklich teuren Anlagen am Kapazitätslimit zu fahren. Im Beispiel A5 ist unterstellt, dass Arbeitsstation 1 um etwa 8% erweitert wird und Arbeitsstation 2 um etwa 4%. Daraus entsteht ein rechnerischer Kapazitätssprung von absolut 4%. Wenn man unterstellt, dass Arbeitsstation 3 deutlich teurer ist als die anderen beiden, erscheint die Investition gerechtfertigt.

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Empfehlung 3: Ankunftsrate neuer Aufträge stabilisieren (vgl. Beispiele A5 und B5)
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An der Schnittstelle zur Außenwelt, also beim Eintreffen von Kundenaufträgen, ist das in Regel nicht so einfach möglich. Aber auch hier können durch Anreizsysteme oder Prozessabläufe im Außendienst positive oder eher negative Effekte entstehen. Ansonsten gilt: Jede vorlaufende Bearbeitungsstufe, nicht nur in der Produktion, erzeugt mehr oder weniger große Schwankungen in der Ankunftsrate. Je kleiner dieser sind, desto besser lässt sich – bei begrenzten Beständen in der Kette – die vorhandene Kapazität nutzen. Eine Schwankung mit einem Koeffizienten von 0,5 bedeutet, dass bei einer durchschnittlichen Ankunftsrate von beispielsweise 42 Stück pro 24 Stunden, die Standardabweichung 21 Stück beträgt. In 95% aller 24 Stunden Intervalle liegt die Ankunftsrate zwischen 0 und 84 Stück (Normalverteilung). Bei einer Halbierung der Schwankung von 1 auf 0,5 steigt hier im Beispiel A5 gegenüber B5 die Effizienz nochmals deutlich von 94% auf 99%.

Konsequenz

Der erste Schritt um verborgene Kapazitätsreserven zu heben ist, die oben beschriebenen Schwankungen zu ermitteln. Dort wo diese besonders groß ausfallen, liegt der Schlüssel für eine deutliche Steigerung der Effizienz. Beispiel C6 in der Übersicht beschreibt einen nahezu idealen Zielzustand. Mit niedrigen Schwankungsbreiten und minimal erhöhten Kapazitäten in den beiden vorlaufenden Arbeitsstationen lässt sich die Engpasskapazität am Arbeitsplatz 3 zu 99% nutzen.

Mit diesem Ansatz können Sie auf herkömmliche Strategien, wie die Ausweitung der Warteschlangen und hohe Bestände in der Produktion getrost verzichten. Zunächst jedoch sollten Sie etwas Zeit investieren, um den Dingen auf den Grund zu gehen …

Rechenbeispiele zum vorangehenden Abschnitt

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Begriffserklärung
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::: Beispiele: Drei Gruppen A, B, C. Sie unterscheiden sich nur in der Ankunftsrate.

::: Ankunftsrate AP 1: Eintreffen der Aufträge an der ersten Arbeitsstation

::: Bearbeitungsrate AP 1, 2, 3 und Stck./24 Std.: Kapazität an den drei Arbeitsstationen

::: A-Rate AP 2: Ankunftsrate der Aufträge an der zweiten Arbeitsstation (ist abhängig von der Ankunftsrate an der

::: ersten Arbeitsstation sowie von den Prozess-Schwankungen („V-Koeff. Prozess“))

::: Wartezeit: Die Wartezeit ist ein Vielfaches der Bearbeitungszeit, mit dem Faktor 2.

::: Effizienz: Tatsächlicher Durchsatz (Ankunftsrate) im Verhältnis zum maximalen Durchsatz (Bearbeitungsrate, differenziert nach den Arbeitsstationen AP 1, 2, 3).

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Beispiel A1
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::: Ankunftsrate AP 1: Stck./24 Std.=41, V-Koeffizient=1

::: Bearbeitungsrate AP 1, 2, 3: Stck./24 Std.= 48, 48, 48 - V-Koeff. „Prozess”=0,4

::: A-Rate AP 2: V-Koeffizient= 0,6

::: Wartezeit: Faktor 2

::: Effizienz: AP 1,2,3 in %=85, 85, 85

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Beispiel A2
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::: Ankunftsrate AP 1: Stck./24 Std.=42,4; V-Koeffizient=1

::: Bearbeitungsrate AP 1, 2, 3: Stck./24 Std.= 52, 48, 48; V-Koeff. „Prozess”=0,4

::: A-Rate AP 2: V-Koeffizient= 0,7

::: Wartezeit: Faktor 2

::: Effizienz: AP 1,2,3 in % =82, 88, 88


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Beispiel A3
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::: Ankunftsrate AP 1: Stck./24 Std.= 43; V-Koeffizient=1

::: Bearbeitungsrate AP 1, 2, 3: Stck./24 Std.= 48, 48, 48; V-Koeff. „Prozess”=0,2

::: A-Rate AP 2: V-Koeffizient= 0,5

::: Wartezeit: Faktor 2

::: Effizienz: AP 1,2,3 in % = 90, 90, 90

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Beispiel A4
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::: Ankunftsrate AP 1: Stck./24 Std.= 44; V-Koeffizient=1

::: Bearbeitungsrate AP 1, 2, 3: Stck./24 Std.= 50, 48, 48; V-Koeff. „Prozess”=0,2

::: A-Rate AP 2: V-Koeffizient= 0,5

::: Wartezeit: Faktor 2

::: Effizienz: AP 1,2,3 in % = 88, 92, 92


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Beispiel A5
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::: Ankunftsrate AP 1: Stck./24 Std.= 45,6; V-Koeffizient=1

::: Bearbeitungsrate AP 1, 2, 3: Stck./24 Std.= 52, 50, 48; V-Koeff. „Prozess”=0,2

::: A-Rate AP 2: V-Koeffizient= 0,5

::: Wartezeit: Faktor 2

::: Effizienz: AP 1,2,3 in % = 87, 90, 94


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Beispiel B1
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::: Ankunftsrate AP 1: Stck./24 Std.= 44; V-Koeffizient=0,5

::: Bearbeitungsrate AP 1, 2, 3: Stck./24 Std.= 48, 48, 48; V-Koeff. „Prozess”=0,4

::: A-Rate AP 2: V-Koeffizient= 0,4

::: Wartezeit: Faktor 2

::: Effizienz: AP 1,2,3 in % = 92, 92, 92

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Beispiel B2
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::: Ankunftsrate AP 1: Stck./24 Std.= 46,2; V-Koeffizient=0,5

::: Bearbeitungsrate AP 1, 2, 3: Stck./24 Std.= 48, 48, 48; V-Koeff. „Prozess”=0,2

::: A-Rate AP 2: V-Koeffizient= 0,2

::: Wartezeit: Faktor 2

::: Effizienz: AP 1,2,3 in % = 96, 96, 96

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Beispiel B3
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::: Ankunftsrate AP 1: Stck./24 Std.= 47,4; V-Koeffizient=0,5

::: Bearbeitungsrate AP 1, 2, 3: Stck./24 Std.= 52, 50, 48; V-Koeff. „Prozess”=0,2

::: A-Rate AP 2: V-Koeffizient= 0,3

::: Wartezeit: Faktor 2

::: Effizienz: AP 1,2,3 in % = 91, 95, 99

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Beispiel C1
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::: Ankunftsrate AP 1: Stck./24 Std.= 44,9; V-Koeffizient=0,2

::: Bearbeitungsrate AP 1, 2, 3: Stck./24 Std.= 48, 48, 48; V-Koeff. „Prozess”=0,4

::: A-Rate AP 2: V-Koeffizient= 0,4

::: Wartezeit: Faktor 2

::: Effizienz: AP 1,2,3 in % = 94, 94, 94

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Beispiel C2
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::: Ankunftsrate AP 1: Stck./24 Std.= 47,1; V-Koeffizient=0,2

::: Bearbeitungsrate AP 1, 2, 3: Stck./24 Std.= 48, 48, 48; V-Koeff. „Prozess”=0,2

::: A-Rate AP 2: V-Koeffizient= 0,2

::: Wartezeit: Faktor 2

::: Effizienz: AP 1,2,3 in % = 98, 98, 98

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Beispiel C3
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::: Ankunftsrate AP 1: Stck./24 Std.= 47,4; V-Koeffizient=0,2

::: Bearbeitungsrate AP 1, 2, 3: Stck./24 Std.= 49; 48,5; 48; V-Koeff. „Prozess”=0,2

::: A-Rate AP 2: V-Koeffizient= 0,2

::: Wartezeit: Faktor 2

::: Effizienz: AP 1,2,3 in % = 97, 98, 99